Deck VI und Trailer

Mittlerweile kommen schon die Beschläge, Reling usw. Lauter kleine arbeitsintensive Schritte. Hier zwei Bilder.














Hier ein Bild mit Reling und Klüverbaum.










Ausserdem muss der Trailer durch die Motorfahrzeugkontrolle: sehn wir mal...

Es gibt jedenfalls einige Arbeiten, um den Trailer passend zum Boot zu machen.

Und nicht nur das: Neben einigen Klein(l)ichkeiten wurden die Bremsen nach 2(!) Anläufen immer noch bemängelt. Nun haben wir in der Zwischenzeit ein grosses Fest (60 Leute) veranstaltet. Und siehe, es war ein Anhängerspezialist dabei. Da der letzte Termin bei der Motorfahrzeugkontrolle drängt, hab ich ihn gebeten, den "Fall" zu übernehmen.
Er hat dann alles neu eingestellt, noch neue Belege besorgt usw. Kurz die letzte Nacht fing für ihn erst morgens um 3:00 mit Schlaf an. Und heute hat er mir die Zulassung überreicht.

Hurra!!!!

Rumpf: Drehen

Nun ist der Rumpf zum Drehen fertig.
Der Kenner sieht, dass die Lichtreflexe nicht in einer Linie liegen. (Die Unterbrechungen liegen an den Neonröhren, sie sind nicht fortlauftend).Die Sünden des ersten Schnitts (Querspanten waren etwas zu gross) führen hier zu einer "lebendigen" Aussenhaut.

Tiny wird am Bug in den Kran gehängt und läuft (hoffentlich) mit einer Leine über eine Rolle.

Hinten ist sie mit einer angeklemmten Gasflaschenkappe (grau) als Achse in einen Gurt eingehängt. Falls die Kappe abrutschen sollte, gibt es noch einen Fangschlauch, damit sie nicht auf den Boden kracht.











Tiny soll also vom Bauch auf die Seite gedreht werden. Dann muss die Finne in den zugehörigen Kasten geschoben werden. (Sie kann nicht von oben eingeführt werden, weil der Kran und die Werft nicht hoch genug ist.)

Es hat geklappt!


















Hier das Ganze nochmals als Video:

Rumpf: PU-Lack

Nach der CopperCoat-Beschichtung wird jetzt das Kleidchen (Schutzfolie) umgedreht und der Über-Wasser-Teil des Rumpfes mit PU-Lack (Behnke) beschichtet. Dieser Lack wird im Verhältnis 1:4 (Gewicht) angerührt und riecht sehr nach Lösungsmittel. Lüften bei der Kälte (Temperaturen <0°C) ist reine Energieverschwendung. Aber die Werft ist sowieso nicht sehr dicht.


Der Lack ist sehr ergiebig. mit einem Plastikbecher voll (10g+40g) kann man 1qm lackieren und der Lack haftet sehr gut.
Aber die Idee mit der Abreissfolie über der Glasmatte war eine schlechte! Nun haben wir einen Haufen Poren auf der Oberfläche und der Lack denkt gar nicht daran, die zu füllen.





Also zuspachteln: Aber es sind soviele kleine Löchlein, dass das auch nicht der Hit ist.

Es hilft alles nichts: Lack (mittlerweile International Professional) dick auftragen. Yvonne hat sich breitschlagen lassen und mit ihrer langen Erfahrung eine Schicht aufgetragen, die sich sehen lassen kann.

Rumpf: CopperCoat

Jetzt bekommt der Rumpf ein "Kleidchen", damit das Kupfer vom CopperCoat aufgetragen werden kann, wird der untere Teil abgedeckt und die Mischung aus Kupfer, Epoxy und Härter aufgetragen. Diesmal nach den Regeln der Herstellerfirma: Auftrag mit Rolle. Das alte Phänomen bleibt, die Haftung ist (verglichen mit PU-Lack) schwach. Aber die Schichten halten nach Aushärten gut aufeinander.

Erst nach der dick aufgetragenen dritten Schicht gelingt es (fast) allle kleinen Löchlein, die durch die Abrissfolie entstanden sind, zu schliessen.

Jetzt kann die PU-Lackschicht kommen.

Rumpf Harz und Glasmatte

Beginnend von vorn wird

• der Rumpf eingeharzt, 
• die Glassfaser-Matte aufgelegt und alle Luftblasen ausgestrichen
• der Rumpf erneut eingeharzt
• Abreissfolie aufgelegt und alle Luftblasen ausgestrichen.

Das Ausstreichen geht am Besten mit der blossen (behandschuhten) Hand. Man muss aber aufpassen, dass man die Abreissfolie nicht zu sehr steckt, sonst zieht sie sich, nachdem man fertig ist wieder zusammen und hinterlässt unschöne Luftblasen.

Rumpf (in der 1. und 2. Schicht) verschalt

Nun ist die 1. Lage  Rundplanken bis auf eine letzte Planke verleimt. jetzt kommt die entscheidende 2. Lage. Sie soll natürlich möglichst straken (glatt verlaufen).  D. h. sie muss Unebenheiten der Unterlagen ausgleichen. Das wird viel Harz brauchen.

Für die, die auch eine Didi 26 bauen: Für die erste Lage Rundspanten habe ich 3 Sperrholzplatten (à 1200 x 2200 mm2) gebraucht.

Die nächste Stufe ist die volle doppelte Beplankung der Rundspanten. Die Sünden der Querspanten machen sich nun in deutlichen Löcken und Hohlräumen bemerkbar, die mit Harz und später mit Spachtel aufgefüllt werden. Das sieht nicht so schön aus (und ist deshalb vermutlich bei Baubeschrieben so selten zu sehen,)















Nun  wird auch klar, warum die echten Holzbauer von Leichentuch sprechen, wenn sie eine GFK-Matte um das Holz legen.
(Später:: Es ist nicht das Leichtentuch-artige Aussehen, dass zu dem Namen führte, sondern der Versuch rottendes Holz durch eine Glasmatte zu schützen. Der Erfolg war sehr mässig: Das  Holz gammelte unter der Matte weiter und verwandelte das Schiff in eine in ein Tuch eingewickelte Leiche.)

Planken krümmen

Nachdem eine der gekrümmten Planken einen Riss bekommen hat, wurde klar: Die Planken sollte ich vorkrümmen. Zunächst musste ein altes Dampf-Bügeleisen her zum Eindampfen. Das führte im Wesentlichen dazu, dass das Holz sich an der Oberfläche dunkel färbte. Nun es gab dann eine Reihe weiterer Versuche, an deren Ende dann folgendes Verfahren trat:

Ein 30 cm breiter Streifen 4mm Sperrholz (Plankenbreite) wurde der Länge (220cm) nach nass um einen Autoreifen gewickelt, mit Spannband festgezurrt und getrocknet. Dann bleiben Krümmungen in den Planken, die es gut  ermöglichen, die einzelnen Stücke auf dem Rumpf einzupassen.

Verschalung des Rumpfes an den Rundspanten

Überraschend zeigen sich Planken (4mm), die über die Rundspanten gespannt werden, als grössere Herausforderung, weil sie ziemlich steif sind. Man kann sie nicht so einfach biegen. Selbst zu zweit (mit Ödön) ist das nicht so einfach.

Um die einzelnen Planken zu befestigen, habe ich Stahlwinkel mit Löchern angefertigt. Durch die werden 5x40 Torx-Schrauben in den Längsspant geschraubt, sodass jede Seite (oben und unten) fest anliegt.Nach dem Aushärten werden die Schrauben und der Winkel wieder entfernt.







Um die Planken mit den Rundspanten zu verbinden, habe ich sie festgetackert, Aber auch da gibt es ein Problem: Die Planken sind so weich, dass die dünnen Krampen (Bostisch auf Schweizerdeutsch) das Holz nicht halten und einfach in ihm versinken. Damit der halt verbessert wird, habe ich kleine Abstandskreuze zum Fliessenlegen zwischengelegt, wenn man dafür sorgt, dass die Krampe nicht zu tief versenkt wird, geht es.

Diese Kreuze sind - wie sich bald zeigte - auch nicht des Rätsels beste Lösung. Sie rutschen leicht weg und die Krampen lassen sich auch schlecht wieder entfernen.

Deshalb habe ich nun Buchenkeile (auch zum  Fliessen Verlegen) verwendet. Damit geht es recht gut.

Am Bug nimmt die Krümmung zu. Da muss man auf die Faserrichtung des Holzes achten, sonst reisst es, wie man sieht. Ich habe dann die Planken vorher gewässert und dann aufgespannt trocknen lassen, dann geht die Anformung ganz gut.



Auf jeden Fall wird mir  klar, warum andere Didi-Bauer immer den verschalten Rumpf fotografiert haben: Wenn man das hinter sich hat, hat man einiges hinter sich. (Die Planken über die Rundspanten gehen nur Stück für Stück.)

Verschalung des Rumpfes

Nun muss der Rumpf verschalt werden. Auch eine anspruchsvolle Tätigkeit, denn das Aufbringen des Harzes braucht Zeit, was bei den gegenwärtigen Temperaturen (>30°C ausserhalb, 24°C in der Werft) zu einem Verharzen der Komponenten nach ca. 15-20 min. führt. Ausserdem kommt man an viele Stellen schlecht heran, was durch Andicken des Harzes und damit dickeren Auftrag kompensiert wird.

Wichtig ist, dass man auspasst, dass die Zwischenspanten nicht zu tief liegen, sonst schwebt die Verplankung darüber und muss durch  Schrauben herunter gedrückt werden. Das führt zu Dellen im Bootskörper....

Spantengerüst: Aufrichte (Richtfest)

Wenn es ein Haus wäre, würde man jetzt Aufrichte (Richtfest) feiern. Die Spanten sind fertig, jetzt kommt die Verschalung.

Spantengerüst

Erst wird der Kielkasten mit den benachbarten Spanten an seine Stelle gebracht.








Dann werden alle Querspanten mit einem Laserstrahl auf gleiche Höhe nivelliert

Dann werden endlich alle Längsspanten verharzt.






Jetzt bleibt noch der Balkenweger und die Verschalung. Der Balkenweger (unterster Längsspant) hat es in sich: Es ist ein doppelt gekrümmter Balken, der auf Grund seiner Dicke ziemlich Spannung in die Konstruktion bringt. Alle vorherigen Sünden an den Querspanten kommen plötzlich zum Tragen und sorgen dafür, dass der Balkenweger ziemlich gebogen werden muss.

Schliesslich ist es  gegangen.


Im nächsten Schritt kommen jetzt die Verbreit-erungen für die Verplankung an den Übergängen von den geraden Flächen aus 8mm Sperrholz  zu den gekrümmten Flächen aus 2 x 4mm Sperrholz.

Ein nächster Blick auf den werdenen Rumpf Hull prima vista

First view on the hull with stringers - just to see whether it works. But before fixing the keelbox has to become ready and a question to Dudley Dix (below)....

Prima vista habe ich mal die Längsspanten und Querspanten zusammengesteckt, Mit einigem Raspeln in den Aussparungen lässen sie sich zusammenstecken, Aber das Hauptaugenmerk gillt immer noch dem Kielkasten. Erst wenn er zwischen den Spanten sitzt, ist die Gesamtlänge definiert und die Längsspanten können auch verharzt werden.

Ich habe Dudley Dix gefragt, ob er die Aussenhaut mit Glasmatte laminieren würde. Hier seine Antwort:
If you want to strengthen the hull skin against large impacts then the added glass should be on the inside, for biggest benefit in preventing the plywood from bursting inward. But, with a radius chine plywood hull there is a convergence of stringers in the area most likely to be damaged by impact with flotsam, which is at or near waterline forward of the mast. You can see that the stringers are much closer there than anywhere else in the hull. These closely-spaced stringers reduce the panel sizes of the hull skin and will also transmit much larger loads into the bulkheads. That is a very strong part of your hull.

Längsspanten hobeln

Damit die Längsspanten gut in die ausgefrästen Aussparungen in den Querspanten passen müssen zwei Kanten den gleichen Radius (4 mm) bekommen wie die Aussparungen, die mit einer 8 mm Fräse gefräst wurden. Diese Spanten sind mit >8m wirklich lang. Da die Holzfirma nur ca. 5 m lange Leisten liefern konnte, wurden sie an je einem Ende angeschrägt und dann über die Schräge miteinander verleimt (verharzt). (siehe in der Mitte des Bildes rechts.

Um die Aussparungen der Querspanten fräsen zu können habe ich mir eine Lehre angefertigt, mit die Oberfräse an den Kanten entlang geführt werden kann.

Querspanten

Erste Blicke auf die Querspanten. Der Vorderteil des Kiels ist schon in die Spanten eingepasst.

Beim hinteren Teil fehlen die Einschnitte für die Querspanten noch, deshalb liegt der Kiel nur auf.

Noch ein Blick vom Heck:

Kiel im Bug

Der Kiel muss Verstärkungen bekommen, die mit den Längsspanten fluchten.

Spanten auschneiden

Das Mallengerüst

Das Mallengerüst ist der Ständer auf dem das Boot aufgebaut wird. Es vermittelt schon die ungefähren Masse des Bootes.
Und - oha! - es ist wirklich ziemlich gross. Glücklicherweise ist die Werft noch grösser, sonst gäbe es schon ein Problem. Ich konnte das Gerüst fast vollständig aus vorhandenem Material herstellen. (Leider ist im Laufe der Zeit das richtige Bild verschwunden. Hier noch ein Archivbild.)

Nun werden die Querspanten mit der Stichsäge ausgeschnitten.





Hier noch ein Blick durch die Spannten:

Aufzeichnen der Spanten

Um die Zeichnungen auf die Sperholzbretter zu übertragen wird empfohlen, die Zeichnungen auf Papier 1:1 auszudrucken und dann auf das Holz durchzupausen. Kostet ca. 400 CHF/€.
Da xxx die Finanzen gewaltig beschnitten hat, bin ich den faulen Weg gegangen: Ich habe die Zeichnungen in PDF's umgewandelt und dann mit dem Beamer auf das Holz projeziert.
Anschliessend nach gezeichnet und mit der Stichsäge ausgeschnitten.