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Sonntag, 28. Januar 2018

Kiel III Aufhängen


Zunächst liegt der Bleikiel auf einem kleinen Wägelchen, mit dem ich ihn unter der Finne zentriert habe. Dann wurden die Löcher auf 30mm durchgebohrt. Das ist nicht ganz einfach, weil die Löcher nicht ganz fluchteten (die Backbord-seitigen hatten eine andere Mittelachse als die Steuerbord-seitigen). Am Ende, war das Loch aber durchgängig und die  Bolzen konnten mit Harz eingeklebt und an den Seiten verschraubt werden. Dann ging ein ganzer Liter Harz in den Zwischenraum zwischen Kiel und Finne. Anschliessend noch eine gute Portion Spachtel. Dann kam der grosse Moment: wird die Aufhängung und die Umlenkung der Leinen halten, um die 460Kg Blei in die Höhe zu heben. 
Die erfreuliche Antwort: ja, es hält und lässt sich mit Hilfe der Winsch auch mit erträglicher Kraft hochhieven.

Jetzt muss der Kiel noch verkupfert werden, um vor Bewuchs geschützt zu sein und dann kommt der Trailer wieder unter das Schiff.

Mittwoch, 20. Dezember 2017

Kiel II Giessen

Vor dem Kiel-Guss war einige Unsicherheit, ob das Blei wohl lange genug flüssig bleibt, damit es die Form ganz ausfüllt. Wenn es zu schnell abkühlt, gibt es an der Einlaufstelle ein Matterhorn und der Einlauf ist verstopft. (Das wäre der GAU gewesen, wegen der Komplikationen, die sich beim Guss einstellten. Glücklicher Weise wird aber  das Blei dünnflüssig wie Wasser und behält seine Flüssigkeit (im eigentlichen Sinne des Wortes) genügend lange bei.

Die Form wurde fast ohne Luftblasen mit Blei gefüllt. Der ganze Heizprozess dauerte ca.  1.5 h. Dann waren 450 KG Blei geschmolzen. Die Hitze erzeugten 2 Propangas-Brenner. Die Einzelheiten sind im Video zu sehen.

Samstag, 21. Oktober 2017

Kiel I Form herstellen


Nachdem verschiedene Firmen nicht in der Lage waren, ein Angebot für einen Bleikiel zu schicken, habe ich beschlossen ihn selbst zu gießen. 400Kg Blei sind günstig (1.50€/Kg) ersteigert von einem, der Auswuchtgewichte in seiner Freizeit recycled.





Von Ole habe ich seine Positiv-Form bekommen, die ich mit Beton überschichtet habe. Das geht erstaunlich gut. Man muss nur ordentlich umrühren. Meine Bohrmaschine rauchte, aber sie hat es überlebt.
Der Beton braucht ungefähr eine Woche, bis er so richtig hart ist.

Jetzt kommt auch noch die Unterseite, die ich sicherheitshalber mit Stahldraht verstärkt habe, damit der Kiel nicht plötzlich unten herausfällt. Insgesamt sind 250 Kg Beton in die beiden Formen gewandert.












 So sieht die Form nach dem Betonieren aus. Ich habe einige Löcher mit Gips geflickt. Ausserdem habe ich zwischen die beiden Formen eine Gipswurst gelegt, damit dort später nicht das Blei herausläuft.




 Die beiden Holzstäbe werden die noch abzuformende Flosse halten und dann später ausgebohrt. (Mal sehen, wieviel Hitze Buchenholz aushält.)

Nun geht es an das Abformen der Flosse: Yvonne schlug vor, Verbandsgips zu nehmen: Also wickelten wir 8 Gipsbänder um die Flosse und liessen sie aushärten. Innen war zu Verdickung der Abgussflosse noch ein Tischset (Deckchen, dass man auf den Tisch legt) eingewickelt, zwischen Gips und Deckchen noch eine Schicht Haushaltsfolie.


Das ganze liess sich gut abformen: Die Flosse wurde mit dem Kran im Schiff nach oben gezogen - und siehe: Die (Negativ-)Gipsform blieb unten.
Die wird nun ihrerseits mit Holz und Gips gefüllt und bildet dann in der Kielform die Flosse ab.



Die Gipsform erwies sich dann aber als nicht genügend formstabil, als wir sie mit neuem Gips füllten. Ausserdem wählten wir einen Müllsack, um sicher zu stellen, dass sich der Kern aus der Form löst. Das war, wie sich herausstellte keine gute Idee, weil der Müllsack falten warf, die dann vom Gips umschlossen wurden. Das führte dann zu einer recht zerbrechlichen Form. Später schmolz dann das Blei den Müllsack und lief in jede Fuge, die dicker als 0.5mm war.


Nun wurden 2 30mm Löcher gebohrt - möglichst senkrecht und die 2 Buchenstäbe hineingetrieben. Die Buchenstäbe werden später geröstet, aber nicht verbrannt einige Mühe machen, sie aus dem Bleikern zu entfernen.


Freitag, 30. Dezember 2016

Rumpf: Drehen

Nun ist der Rumpf zum Drehen fertig.
Der Kenner sieht, dass die Lichtreflexe nicht in einer Linie liegen. (Die Unterbrechungen liegen an den Neonröhren, sie sind nicht fortlauftend).Die Sünden des ersten Schnitts (Querspanten waren etwas zu gross) führen hier zu einer "lebendigen" Aussenhaut.


Tiny wird am Bug in den Kran gehängt und läuft (hoffentlich) mit einer Leine über eine Rolle.

Hinten ist sie mit einer angeklemmten Gasflaschenkappe (grau) als Achse in einen Gurt eingehängt. Falls die Kappe abrutschen sollte, gibt es noch einen Fangschlauch, damit sie nicht auf den Boden kracht.











Tiny soll also vom Bauch auf die Seite gedreht werden. Dann muss die Finne in den zugehörigen Kasten geschoben werden. (Sie kann nicht von oben eingeführt werden, weil der Kran und die Werft nicht hoch genug ist.)

Es hat geklappt!


















Hier das Ganze nochmals als Video:



Sonntag, 29. Mai 2016

Finne VI (CopperCoat)

Der Kielkasten bleibt Thema. Jetzt wird er innen mit CopperCoat aus gekleidet. CopperCoat ist ein Harz/Kupfer-Gemenge, das Algenwachstum verhindern soll. Es ist ziemlich teuer...
Es wird zu gleichen Volumem-Teilen Harz Härter angemischt. Anschliessend giesst man das Kupferpulver dazu. Ich habe für die 3qm in kleinen Portionen (100ml/100ml/500gCu je Schicht) angerührt. Das Cu lässt sich im Harz/Härter-Gemsich gut verrühren und taucht während der Verarbeitungszeit (1h) auch nicht allzuschnell ab. Man kann es dann gut wieder aufrühren.
Tatsächlich (wie der Hersteller angibt) verbraucht man ziemlich viel von dem Gemenge. Zunächst habe ich eine Rolle zum Auftragen verwenden. Das ging nur mässig, weil die Rolle so eine Art Kabbelwasser auf der Oberfläche erzeugte. Ausserdem hafteten einige Stellen trotz Anschleifen und mit Wasser abspülen nicht.
Für die letzte (3.) Schicht habe ich dann einen Schaumstoffpinsel verwendet. Das geht viel besser. Damit lässt ich das Gemenge gut auftragen, sodass ich am Ende doch noch mit dem Ergebnis zufrieden bin.
Schliesslich kommt das Zusammensetzen. Mit angedicktem Harz wird der Deckel an den freigelassenen Rändern bestrichen und dann der U-förmige Rest aufgesetzt.
Nach dem Aushärten die spannende Frage: Passt die Finne in den Kasten oder nicht?
Sie passt nicht! Erst durch Nacharbeit am Anschlag geht die Finne recht streng durch den Kasten. Aber auch die Finne soll CopperCoat bekommen - wird also noch dicker.

Vorher wird die Stirnfläche verharzt. Die Idee, den Rand mit Kreppband abzukleben, ist gut, aber die Ausführung schlecht!
Das Band hat nicht richtig abgedichtet - Schleifarbeit....
Ein nächster Versuch mit der Hinterkante verlief dann besser. Das Harz war mit Baumwollpulver angedickt und lief nicht mehr herunter.


Das Ergebnis ist rechts zu sehen: Die Kanten (sowohl Stirnfläche als auch Kiel-Hinterkante) sind gut verschlossen.


Ja, Finne und Kasten! - Neuer Test: Finne steckt gründlich fest im Kielkasten, der Kran ist am Anschlag. Die Finne will auch nicht mehr aus dem Kielkasten heraus.
Erst mühsames Hin- und Herwackeln erinnert die Finne daran, dass sie nach unten wieder herauskommen soll. Also nochmals heftig an den dicken Stellen schleifen.


Aber auch das Auftragen von CopperCoat ist nicht ohne Tücken wie man hier sieht.

CopperCoat does not well adhere on the Epoxy. I asked the producer, how to. Here his answer:

I have just watched the video on your blog and I can see that you have tried to apply the Coppercoat by brush. The instructions clearly state that Coppercoat cannot be applied by brush, and can only be applied by short-pile (or good quality foam) roller, or spray.

When you come to apply more Coppercoat in the future, please do take extra care to follow the instructions carefully and accurately. If you follow the instructions, all will okay and you will have a good result.

Coppercoat will bond perfectly with a surface of cured and well abraded epoxy. Once the epoxy primer has been allowed to cure fully, abrade it with 120 grade paper to provide a good physical key for the Coppercoat to bond with. The mix a little Coppercoat and apply it by roller in a thin coat. Once this has slightly cured to leave just a slightly tacky surface, mix some more and roller apply another fresh coat. Keep repeating this until a full treatment is achieved (usually after approximately 5 coats). The time between coats is usually about an hour, but of course, the drying time does depend on temperature, humidity and airflow.

To watch some videos of Coppercoat being applied correctly, please go to:
http://coppercoat.com/coppercoat-info/videos/

Montag, 9. Mai 2016

Kielkasten Keelbox

Der Kielkasten ist auch eine Herausforderung. Er muss

  • Dicht sein
  • Stabil sein
  • darf den Kiel nicht wackeln lassen
  • der Kiel darf sich beim hochziehen nicht verklemmen
  • der Algenbewuchs muss verhindert werden
Ich habe mich entschieden ihn nicht aus 2 "L"-Teilen zusammenzusetzen, Sondern aus einem "U" ein "O"zu machen, also Kasten mit Deckel.

Gegen den Bewuchs kommt ene Kupferschicht.