Mast II aufgeriggt

Der Segelmacher will das Boot aufgeriggt sehen, damit seine Vermessung den tatsächlichen Verhältnissen entspricht. Also Mast (11 m lang, 50 Kg) setzen ohne Kran! Wir haben es zu fünft mit Anwendung vom Hebelgesetz geschafft. Dabei stellte sich heraus, dass das Steuerbord-seitige Unterwant 5 cm zu kurz ist. Immerhin zum Vermessen steht er. Beim Vermessen sind plötzlich die Falle nötig, um das Massband bis in den Top zu ziehen. Die Falle sind aber noch verknotet - in Luftiger Höh'! Offenbar bin ich aber nicht der erste Kunde, der vergessen hat, das vorher zu lösen. Die Knoten waren so gemacht, dass man sie (mit etwas Kraft) herunterziehen kann. Dann sind sie etwa in Kopfhöhe lösbar. Der Segelmacher hat mich überzeugt, doch einen Rollgenacker auf dem Klüverbaum zu wählen. (Ursprünglich wollte ich meiner Gleitschirm-Vergangenheit folgend ein Parasail wählen.)
Das Legen des Mastes zwei Tage später geht dann nicht ganz so reibungslos: Die eigens angefertigte Stütze (lange Holzlatte mit U-förmigem Ausschnitt für den Mast) ist nicht ganz im Schwerpunkt des Mastes und rutscht im dümmsten Moment nach unten: Der fallende Mast hätte mich beinahe von Deck katapultiert. Glücklicher Weise hat nur das Deck eine Schramme abbekommen und eine Saling einen neuen Winkel. Sprich: verbogen. Sie hat sich aber wieder zurückbiegen lassen.
Jetzt ist das Boot wieder in der Werft (und Yvonne entsetzlich erleichtert!)

Kiel II Giessen

Vor dem Kiel-Guss war einige Unsicherheit, ob das Blei wohl lange genug flüssig bleibt, damit es die Form ganz ausfüllt. Wenn es zu schnell abkühlt, gibt es an der Einlaufstelle ein Matterhorn und der Einlauf ist verstopft. (Das wäre der GAU gewesen, wegen der Komplikationen, die sich beim Guss einstellten. Glücklicher Weise wird aber  das Blei dünnflüssig wie Wasser und behält seine Flüssigkeit (im eigentlichen Sinne des Wortes) genügend lange bei.

Die Form wurde fast ohne Luftblasen mit Blei gefüllt. Der ganze Heizprozess dauerte ca.  1.5 h. Dann waren 450 KG Blei geschmolzen. Die Hitze erzeugten 2 Propangas-Brenner. Die Einzelheiten sind im Video zu sehen.

Deck VI Fenster

In der Yacht (7/17) gab es einen interessanten Artikel von Michael Rinck über Fenster nicht schrauben, sondern wie die Autobauer kleben. Also warum nicht probieren?

Die Materialien waren gar nicht so einfach zu bekommen, da Sika sie z.T. nicht mehr im Verkauf hat. Da aber in manchem die Schweiz etwas langsamer ist, gab es hier noch Tuben zu haben.

Zunächst wird also das Fenster sauber gemacht und der Rand mit 3mm Moosgummi-Streifen abgeklebt. Er dient dazu, dass das Fenster einen Klebezwischenraum zum Holz hat, in das der Kleber dann eingefügt wird.

Der Rand auf dem Fenster (Flansch), der dann überlappt, wird mit Primer eingestrichen. Hier muss man beachten, dass der nachher zu sehen ist, also dicht aufstreichen ohne Löcher und ausgefranste Ränder. (Ich habe die Schutzabdeckung auf dem Polycarbonat gelassen und nur vom "Flansch" abgezogen)

Dann wird der Kleber mit einer um 6 mm (in Spritzrichung) angeschnittenen Düse als Wurst 5 mm neben das Moosgummi auf das Holz gelegt. Anschliessend wird das Fenster auf die Wurst gedrückt (vorher Markierungen anbringen, (zwei Stifte am unteren Rand im Holz als Träger mit entsprechenden Marken auf dem Fenster) damit man die Position richtig trifft. Verrücken geht hinterher nicht mehr.) Zum Schluss wird (Ränder neu abkleben) die verbleibende Nut am Rand des Fensters (zwischen Polycarbonat und Holz) mit Dichtmasse gefüllt und die Klebebänder dann bald entfernt.

Es hat überraschend gut geklappt: Ich würde es wieder so machen, aber beim Primer mehr bedenken, dass man ihn von aussen sehen wird.

Vielen Dank an die Yacht und Michael Rinck - es funktioniert und sieht schön aus....

Deck V Anstrich

Um das Deck glatt zu bekommen, werden die Unebenheiten ausgespachtelt. Die Arbeit habe ich mit Misserfolg beim Rumpf vermieden, er sieht aus wie eine Apfelsinen-Haut. Wenn man die Spachtelmasse dann mit 120'iger Schleifpapier abschleift, wird die Oberfläche glatt wie Kinderpopo.

Dann folgen 2 Schichten PU-Primer (siehe oben) und 3 Schichten PU-Lack (siehe bald unten).

Deck IV Stabdeck

Nachdem wir Teak-Holz nicht verantworten wollten, wählten wir Robine, die ein ziemlich guter europäischer Ersatz ist. (Das typische Sauna-Bau Holz).

Zunächst wird Holz zugeschnitten und mit kleinen Abstandshölzchen ausgerichtet.

Dann wird der Untergrund mit Klebemasse eingestrichen. Da hilft ein Kamm-Spachtel mit einer geriffelten Kante.

Nun werden die Latten aufgelegt und ausgerichtet.

Im nächsten Arbeitsgang werden die Fugen mit geeignetem Fugenkleber gefüllt und glattgestrichen.

Am Ende sieht es dann nach dem Abschleifen ganz manierlich aus.

Kiel I Form herstellen

Nachdem verschiedene Firmen nicht in der Lage waren, ein Angebot für einen Bleikiel zu schicken, habe ich beschlossen ihn selbst zu gießen. 400Kg Blei sind günstig (1.50€/Kg) ersteigert von einem, der Auswuchtgewichte in seiner Freizeit recycled.





Von Ole habe ich seine Positiv-Form bekommen, die ich mit Beton überschichtet habe. Das geht erstaunlich gut. Man muss nur ordentlich umrühren. Meine Bohrmaschine rauchte, aber sie hat es überlebt.
Der Beton braucht ungefähr eine Woche, bis er so richtig hart ist.

Jetzt kommt auch noch die Unterseite, die ich sicherheitshalber mit Stahldraht verstärkt habe, damit der Kiel nicht plötzlich unten herausfällt. Insgesamt sind 250 Kg Beton in die beiden Formen gewandert.












 So sieht die Form nach dem Betonieren aus. Ich habe einige Löcher mit Gips geflickt. Ausserdem habe ich zwischen die beiden Formen eine Gipswurst gelegt, damit dort später nicht das Blei herausläuft.

 Die beiden Holzstäbe werden die noch abzuformende Flosse halten und dann später ausgebohrt. (Mal sehen, wieviel Hitze Buchenholz aushält.)

Nun geht es an das Abformen der Flosse: Yvonne schlug vor, Verbandsgips zu nehmen: Also wickelten wir 8 Gipsbänder um die Flosse und liessen sie aushärten. Innen war zu Verdickung der Abgussflosse noch ein Tischset (Deckchen, dass man auf den Tisch legt) eingewickelt, zwischen Gips und Deckchen noch eine Schicht Haushaltsfolie.

Das ganze liess sich gut abformen: Die Flosse wurde mit dem Kran im Schiff nach oben gezogen - und siehe: Die (Negativ-)Gipsform blieb unten.
Die wird nun ihrerseits mit Holz und Gips gefüllt und bildet dann in der Kielform die Flosse ab.



Die Gipsform erwies sich dann aber als nicht genügend formstabil, als wir sie mit neuem Gips füllten. Ausserdem wählten wir einen Müllsack, um sicher zu stellen, dass sich der Kern aus der Form löst. Das war, wie sich herausstellte keine gute Idee, weil der Müllsack falten warf, die dann vom Gips umschlossen wurden. Das führte dann zu einer recht zerbrechlichen Form. Später schmolz dann das Blei den Müllsack und lief in jede Fuge, die dicker als 0.5mm war.

Nun wurden 2 30mm Löcher gebohrt - möglichst senkrecht und die 2 Buchenstäbe hineingetrieben. Die Buchenstäbe werden später geröstet, aber nicht verbrannt einige Mühe machen, sie aus dem Bleikern zu entfernen.

Mast I

Auch der 11m Mast ist eine Herausforderung, aber Selden hat vollständig geliefert: am Ende passt alles zusammen. Lediglich die Backstagen sind nicht ganz das Erhoffte Sie sind anders als in der Konstruktion angegeben. Aber offenbar ist der Mast so filigran, dass es die braucht.

Einige Arbeit gibt der Masttop: eine LED-Drillingslaterne mit Ankerlicht muss sich mit Antenne und Windgeber vertragen. Da war etwas Werkstattarbeit für einen Alu-Halter fällig.

Achterdeck

Das Achterdeck wird langsam....

und verharzt

Ruder I

Für das Ruder gibt es 2 Versionen:
Ein Hauptruder aus Akazienholz und ein Notruder.

Das Notruderblatt wird aus dem weichen Okume gemacht. Es lässt sich recht gut in Form schleifen (Bandschleif-maschine), da die einzelnen Schichten gewissermassen Höhenlinien liefern, sodass das Profil über die Ruderlänge (186 cm) gut eingehalten werden kann.

Deck III Fenster

In der Yacht 7 2017 gab es einen guten Artikel "Kleben statt schrauben" über das Einkleben von Plexiglasfenstern mit hochfesten Klebern die in der Autoindustrie üblich sind. Also probieren wir mal: Der Kleber SABATACK 760 XLHT wir nicht mehr hergestellt, aber ist noch in den Lagern von einzelnen Händlern. Anstelle von Plexiglas nehme ich Makrolon (Lexan) ein Polycarbonat, das beidseitig UV-Schutz hat und leicht braungrau gefärbt ist. Ja, der Kleber hält angeblich auch auf Polycarbonat.Für den Zuschnitt (mit Material 700CHF/600€) trage ich die Fensterform in die Zeichnung für die Deckplatte ein:

Sieht überzeugend aus. Als ich die Fenster auf das Deck lege, wollen sie gar nicht passen! Erst als ich sie um 180° drehe, fluchten den Linen, aber es sieht sehr speziell aus. Erkenntnis: Die Zeichnung hätte so aussehen müssen: 

Also hilft nichts, Tiny wird speziell aussehen, die Fenster neu machen ist zu teuer, sie kürzen zu dunkel. (Nach dem Schneiden der Löcher in das Deck sieht es nebenbei noch ganz originell aus.)

Ein erster Test auf einem Probestück Holz sieht schon erfolgversprechend aus. Das Fenster sitzt wirklich fest!

Nun das Ausschneiden der Fenster: Erst die Rundungen vorbohren und dann mit der Stichsäge die Verbindungen aussägen:

Am Ende sieht es dann so aus:

Achterdeck I

Um das Deck gut auf den Spanten zu befestigen, gibt es dicke Harzwürste aus der Tüte, dann wird die Platte aufgelegt und mit zusätzlichen Schrauben angedrückt.












Its really a hard work!

Aber es lohnt sich schliesslich....

Hier das Achterdeck "prima vista".

Innenausbau IV

Langsam nähert sich der Innenausbau der Bugkojen dem Ende:

• Die  Maststütze sitzt. 
• Der Tisch ist (ziemlich) fest
• Die Beleuchtung ist als LED-Band (30W) ausgeführt. 
• Alle Nähte des Decks sind verputzt.
• Die Pantry ist mit Kochherd und Wasser funktionsfähig.

Und Yvonne ist voll eingestiegen....

Deck II

Der Deckausbau ist tricky....

Wie man sieht, passt noch einiges nicht: Die vorderen Teile müssen nochmals gemacht werden.

Danach sieht es dann so aus:

(Ich habe die schiefen Teile
tatsächlich nochmals
geschnitten.)

Nun kommt das Zuschneiden des "Leichentuchs": Das geht mit einer Zickzack-Schere, wie sie zum Stoff zuschneiden beim Nähen verwendet wird, sehr gut.

Und so sieht es mit Leichentuch aus:

und so verharzt:

Innenausbau III Toilette

Die Toilette soll einen Schmutzwassertank bekommen, aber nur 2 Seeventile. Die Toilette selbst oberhalb des Wasserspiegels. Die Elektrik soll auch (durch die Wand) in die Toilette ragen: Viel Arbeit!

Innenausbau II

Um die Aussenwand etwas zu isolieren, kommen 2 10 mm Styropor-Platten dazwischen. Anschliessend weiss gestrichenes 4mm Okume Sperrholz als Verschalung. Die Spanten werden auch noch weiss, damit  es nicht wie in einem Alpen-Chalet aussieht.

Auch die Küche nimmt langsam Formen an... (Yvonnes Stolz)

 und das WC mit seinem Schmutzwassertank kommt auch in Erscheinung...
.

Aus Anlass der fertigen Küche eine kleine Besinnung.